Cenário mudou: em 2025, as refinarias operavam com 86,4% da capacidade; agora, algumas já operam acima de 100%, segundo a ANP
Há uma lógica no funcionamento de uma refinaria: ela não pode parar. Cada intervenção para manutenção é uma corrida contra o relógio e quanto mais rápida a retomada, menor o impacto sobre o abastecimento do país.
Em junho de 2026, o Brasil atingiu um novo patamar na produção de petróleo: foram extraídos, em média, 4,475 milhões de barris por dia, segundo dados da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP). O volume representa alta de 4% em relação a maio e de 19,1% na comparação com junho de 2025.
O número, contudo, esconde uma distinção importante dentro da cadeia produtiva: extrair petróleo não é o mesmo que refiná-lo. O óleo que sai dos poços, em terra ou no mar, ainda precisa passar pelas refinarias para ser transformado em gasolina, diesel e outros derivados que abastecem o país.
E é nessa etapa que o setor opera sob forte pressão. No segundo trimestre de 2026, a Petrobras, responsável pela maior parte do parque de refino nacional, registrou um Fator de Utilização (FUT) de 101,2%, o maior nível trimestral da companhia. Em abril e maio, o indicador chegou a 102,5%.
A elevada utilização do parque também se refletiu na produção. No trimestre, a Petrobras produziu 1,918 milhão de barris por dia de derivados, alta de 5,6% em relação ao primeiro trimestre de 2026. Desse total, 68% foram derivados de maior valor agregado, como diesel, gasolina e QAV. A companhia também registrou recordes de produção de diesel S10, com 509 mil barris por dia, e de QAV, com 109 mil barris por dia.
O desempenho operacional ajudou a reduzir a necessidade de importação de combustíveis. Com a maior produção de derivados, as importações caíram 40% em relação ao trimestre anterior.
É com as refinarias operando nesse nível de utilização que as paradas programadas ganham ainda mais complexidade. Com unidades trabalhando no limite ou além dele, qualquer intervenção exige planejamento rigoroso, coordenação entre equipes e precisão na execução.
Em uma estimativa simples, considerando uma refinaria de média capacidade com um processamento de 250 mil barris por dia e a cotação do Brent em torno de US$ 78,55, uma parada de três dias representa US$ 58,9 milhões em petróleo que deixa de ser processado, cerca de R$ 318 milhões em valores brutos. O cálculo não inclui outros impactos operacionais, logísticos e comerciais da paralisação. Um único dia de parada representa US$ 19,64 milhões, ou R$ 106 milhões.
“Olhar apenas para o volume de petróleo que deixa de ser processado dá uma dimensão inicial do problema, mas não revela o custo total de uma parada. A conta envolve também manutenção, produtividade e contratação de equipes, equipamentos e toda a estrutura mobilizada durante esse período”, diz Tulio Cerviño, CEO Latam e VP Global de Operações Industriais da TRACKFY | WAKECAP.
Segundo ele, é importante observar que nem toda parada em uma refinaria está relacionada a falhas. Muitas delas são programadas e incluem as chamadas turnarounds, períodos destinados à manutenção, inspeções, substituição de equipamentos e atendimento a exigências regulatórias.
Ou seja, durante algumas semanas, unidades inteiras deixam de produzir enquanto milhares de trabalhadores ocupam simultaneamente áreas industriais consideradas críticas. Cada dia adicional de atraso representa perdas financeiras expressivas, aumento dos custos de contratação e maior exposição a riscos operacionais.
Segundo a consultoria internacional Turner & Townsend, projetos industriais de grande porte registram, em média, desvios de até 35% nos cronogramas e custos quando há falhas de coordenação entre equipes e fornecedores.
O especialista explica que isso acontece porque esse processo está longe de ser algo trivial. É preciso coordenar, em tempo real, a movimentação de equipes, equipamentos e frentes de trabalho distribuídas por toda a planta industrial, garantindo segurança e o menor tempo possível de parada.
E são as pessoas o ativo mais crítico e também o mais complexo de gerenciar durante esse tipo de operação. “A indústria sempre monitorou muito bem os equipamentos; agora, com a nossa solução, ela começa a monitorar também a dinâmica da operação. Saber onde estão as equipes, quanto tempo uma atividade levou, quais áreas estão mais movimentadas ou onde existe concentração de pessoas permite tomar decisões melhores durante toda a rotina da refinaria. Isso também permite respostas rápidas em situações de emergência e a geração de indicadores que apoiem os gestores”, avalia o executivo.
Foi para dar conta desse desafio que a tecnologia IoT (Internet das Coisas) passou a ocupar um espaço cada vez maior nas paradas programadas. Sensores, câmeras e sistemas de monitoramento permitem acompanhar, em tempo real, a movimentação de pessoas. “Essa visão instantânea da operação muda a forma como as decisões são tomadas e ajudam a manter uma situação de parada programada dentro do cronograma, ou melhor ainda, adiantada com relação ao previsto inicialmente, como já comprovamos em casos de sucesso na nossa base de clientes”, completa Cerviño.
Segurança, logística, produtividade: tudo passa a ser gerido com mais agilidade quando é possível enxergar, minuto a minuto, o que está acontecendo em cada frente de trabalho. Um problema que antes poderia levar dias para ser identificado agora aparece na tela do gestor em questão de minutos, e isso pode significar a diferença entre uma parada dentro do prazo (ou até menor) e um atraso que custa milhões.
Funciona assim: sensores, dispositivos vestíveis, como capacetes e crachás inteligentes com sistemas de localização em tempo real, permitem acompanhar continuamente onde estão colaboradores e prestadores de serviço, oferecendo uma visão operacional que antes dependia de planilhas, comunicação por rádio ou conferências presenciais.
“Além de localizar as equipes, respeitando a anonimização e todas as leis aplicáveis, as nossas soluções permitem identificar gargalos de circulação, inconformidades de alocação de recursos, redistribuir equipes conforme o avanço das atividades, prevenir acidentes ou incidentes, controlar automaticamente o acesso a áreas restritas e confirmar, em poucos minutos, a evacuação de trabalhadores em situações de emergência. As informações também ficam registradas digitalmente, facilitando auditorias, rastreabilidade das operações e análises para aperfeiçoar futuras paradas de manutenção”, explica.
Os ganhos já começam a aparecer em operações industriais que adotam esse tipo de tecnologia. Em projetos desenvolvidos pela TRACKFY | WAKECAP em diferentes segmentos da indústria, a empresa registrou uma otimização de deslocamentos internos em 33%, aumento de até 67% na produtividade de equipes de manutenção e redução de aproximadamente 1,5% nos custos com seguros industriais.
Atualmente, a tecnologia combinada entre TRACKFY e WakeCap monitora cerca de 50 mil trabalhadores simultaneamente em operações ao redor do mundo, com atuação em projetos avaliados em mais de US$ 120 bilhões.
Esse movimento acompanha uma tendência global. De acordo com a consultoria indiana Maximize Market, o mercado mundial de Internet das Coisas para o setor de óleo e gás deve alcançar US$ 45,02 bilhões até 2032.
No Brasil, esse processo de digitalização acompanha um novo ciclo de investimentos no parque de refino brasileiro. Entre os aportes anunciados está o de R$ 26 bilhões para ampliar a integração entre a Refinaria Duque de Caxias (Reduc) e o Complexo Boaventura, além de R$ 4,9 bilhões para a expansão da Refinaria Abreu e Lima (RNEST).
“Os investimentos mostram que o setor está olhando para o futuro das refinarias. A tecnologia passa a fazer parte da estratégia de competitividade das empresas, porque permite que decisões operacionais sejam tomadas com base em dados, e não apenas na experiência de campo. Esse é um movimento que tende a se intensificar nos próximos anos.”
O executivo ainda destaca que a plataforma da empresa também pode ser integrada aos sistemas já utilizados pelas refinarias, incluindo cadastros de profissionais, modelos digitais das plantas industriais e sistemas de planejamento das obras. “A tendência é que o uso de tecnologias baseadas em dados avance tanto em paradas programadas quanto em intervenções emergenciais, além da gestão como um todo. Sempre que houver pessoas na operação e necessidade de maior eficiência operacional, de segurança e de capacidade de resposta, esse tipo de monitoramento passa a ter um papel ainda mais relevante”, conclui.