Enquanto o debate público discute qual será a fonte de energia do futuro, a indústria trava outra batalha, menos visível e mais imediata: usar dados e Inteligência Artificial para cortar custos e desperdícios na produção que já existe
A indústria de petróleo e gás vive um paradoxo conhecido: enquanto a transição energética avança no debate público, a operação diária de poços, plataformas e equipamentos continua sendo o centro de uma disputa silenciosa por eficiência. É nesse território — mais técnico do que político — que a engenheira de petróleo Potiani Maciel, com mais de 20 anos de atuação no setor, concentra sua análise sobre o momento atual da produção.
Segundo ela, o discurso sobre sustentabilidade no petróleo costuma se prender à pergunta sobre qual será a fonte de energia do futuro, deixando de lado uma questão mais imediata: como melhorar a operação que já existe, hoje, com os ativos que já estão em campo.
“Enquanto houver produção de petróleo, precisamos olhar para a forma como essa produção acontece. Quanto mais informação tivermos sobre o comportamento de um poço e quanto melhor utilizarmos esses dados, maior será nossa capacidade de evitar desperdícios, antecipar problemas e operar de maneira mais eficiente”, explica.
Poços de petróleo modernos já vêm equipados com sensores que monitoram pressão, temperatura, vazão e o desempenho dos equipamentos em tempo real. O gargalo, segundo Potiani, deixou de ser a captação dessas informações hoje abundantes e passou a ser a velocidade e a qualidade da interpretação.
É neste ponto que a Inteligência Artificial entra na conta. Sistemas de análise de grandes volumes de dados conseguem identificar mudanças de comportamento nos poços, antecipar falhas em equipamentos e indicar aos operadores o momento certo nem antes, nem depois de uma intervenção.
Para a engenheira, o ganho não é só técnico, é econômico.
“Se consigo antecipar uma falha, otimizar uma operação ou evitar uma intervenção desnecessária, estou reduzindo custo, deslocamentos, utilização de equipamentos e recursos. Eficiência operacional e sustentabilidade acabam caminhando juntas.”
Um dos exemplos mais concretos dessa equação está num insumo pouco comentado fora do setor: a água produzida junto com o petróleo. Ao longo da vida útil de um poço, o volume de água tende a crescer — e essa água precisa ser tratada e gerenciada conforme as exigências da operação, o que consome infraestrutura, energia e recursos financeiros.
“A água produzida tem impacto direto na operação. Não é simplesmente produzir e pronto. Existe todo um processo de gerenciamento associado. Quando utilizamos tecnologia para entender melhor o comportamento do poço, conseguimos apoiar decisões que podem tornar essa operação mais eficiente”, diz Potiani.
A digitalização já deu seu primeiro passo na indústria. O próximo, segundo a engenheira, é a integração entre dados, automação e Inteligência Artificial — capaz de cruzar informações de diferentes poços e equipamentos simultaneamente e sugerir caminhos aos responsáveis pela operação.
Na prática, isso muda a lógica do trabalho: em vez de agir depois que a produção cai ou um equipamento falha, modelos analíticos permitem identificar tendências e anomalias antes que virem problema.
“Você deixa de trabalhar apenas de maneira reativa. O sistema pode mostrar que alguma coisa está mudando e fornecer elementos para que o profissional avalie qual decisão deve tomar. Isso pode representar uma utilização mais eficiente dos recursos envolvidos naquela operação.”
Potiani faz questão de frisar que a tecnologia não substitui o julgamento técnico — ela amplia a capacidade de análise, mas a decisão final continua nas mãos de profissionais especializados.
Para a engenheira, é possível discutir o futuro da matriz energética sem ignorar a realidade presente: uma indústria de óleo e gás que ainda opera campos, plataformas e uma infraestrutura de grande escala, e que precisa extrair o máximo de eficiência dos ativos que já tem.
Isso significa, na prática, acompanhar continuamente as condições de poços e equipamentos para agir antes que ocorram perdas de produção ou quebras. A análise de dados pode apontar, por exemplo, o início de um desgaste em um equipamento — permitindo programar a manutenção em vez de enfrentar uma parada emergencial. O mesmo raciocínio vale para decidir quais intervenções realmente valem a pena, evitando deslocamento de equipes e uso de equipamentos sem retorno proporcional.
Do outro lado da equação está o gerenciamento dos insumos.
Compreender como pressão, temperatura, vazão e produção de água se comportam ao longo do tempo permite manter o desempenho dos poços consumindo menos energia, infraestrutura e intervenções — fazendo da eficiência não apenas uma meta financeira, mas um fator direto de redução de impacto.
“Não podemos tratar sustentabilidade apenas como uma discussão sobre qual será a fonte de energia do futuro. Existe também uma questão muito prática: enquanto produzimos hoje, como podemos produzir melhor?
“Isso envolve antecipar falhas, evitar intervenções desnecessárias, gerenciar melhor a água produzida e utilizar os dados para reduzir o consumo de recursos. Quanto mais eficiente for a operação, menores tendem a ser os desperdícios e mais qualificadas serão as decisões tomadas no dia a dia.”
É nesse cruzamento entre engenharia tradicional e tecnologia de dados que Potiani, hoje voltada a projetos que unem sua experiência em operações e completação de poços às ferramentas de digitalização e IA, enxerga a principal oportunidade dos próximos anos para o setor.
“O conhecimento de engenharia continua sendo fundamental. Mas agora temos ferramentas capazes de ampliar enormemente aquilo que conseguimos fazer com esse conhecimento. Sustentabilidade, eficiência, tecnologia e resultado econômico não precisam estar em lados opostos. Cada vez mais, estarão dentro da mesma estratégia de operação.”
No fim, a conta que a indústria do petróleo está aprendendo a fazer é simples: cada dado bem interpretado vale mais do que uma intervenção evitada por sorte.